全球首创LNG内罐立缝数字化自动焊接技术研发课题通过验收
日前，记者在国家管网漳州LNG（液化天然气）项目现场看到，由天津港保税区企业海洋石油工程股份有限公司（简称“海油工程”）负责的“LNG储罐内罐立缝自动焊接技术应用研究”课题顺利通过中国海油专家组结题验收。该课题在全球LNG行业领域率先实现内罐立缝自动焊接技术研发和工程应用，在填补该项领域技术空白的同时，也为LNG内罐焊接从手工方式向自动化转变奠定了坚实基础。关键技术
据了解，9镍钢焊接是整座LNG储罐建造中的关键技术难题，其工艺水平直接决定储罐的使用寿命，其焊接质量问题也是造成LNG储罐失效的重要原因之一。9镍钢易磁化且裂纹敏感性大，焊接难度高，受制于技术条件，国内外在建LNG储罐内罐立缝的焊接，主要采用传统焊条电弧焊工艺，该工艺焊接效率低、劳动强度大、操作环境差，严重制约着LNG储罐建造效率的提升。
攻克难题
值得一提的是，由海油工程自主开发的9镍钢全自动TT焊接工艺攻克了U形窄坡口侧壁未熔合、焊缝成型控制、焊接热裂纹等诸多行业焊接难题，并研发控制系统，实现了焊接参数和焊接过程数字化精准控制。该工艺焊缝成型美观，余高控制良好，无需打磨即可满足RT（射线检测）需要，具有低烟尘、低能耗、低作业强度等突出优势，实现了清洁、低碳焊接，焊接接头的低温韧性达到设计指标的两倍，其熔敷速度也远高于传统焊接工艺。
成果应用
据专业科技查新报告显示，该项技术已到达国际领先水平。“该技术是国内当前LNG储罐内罐立缝最先进、最可靠、最环保的焊接技术，引领了LNG储罐焊接技术发展方向。”在专家评审会上，业界权威专家组给予高度评价。目前，该技术成果已成功应用于国家管网漳州LNG项目，焊接质量稳定可靠，相对传统的手工焊接工艺，可节省焊材50%，节省人工时95%以上，以一座16万方LNG储罐为例，其焊接施工周期可缩短20天，从而大幅降低工程建设成本。
海油工程董事长、党委书记于毅表示，下一步，该工艺将在唐山LNG、龙口LNG、珠海LNG等工程项目进行推广应用，进一步增强海油工程在LNG工程EPCM（设计、采购、施工、管理）总包领域的核心竞争力，努力为天津港保税区打造海工高端装备和设施制造领航区助力，为加快我国天然气产供储销体系建设和能源结构优化增添新动能。
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